Frequently Asked Questions

Las fijaciones POWERLOK® están diseñadas para utilizarse en orificios prerroscados, y son autoblocantes y resistentes a las vibraciones. Las fijaciones TAPTITE® son autorroscantes y se instalan en orificios no roscados. También ofrecen una excelente resistencia a la vibración, y son unos extraordinarios tornillos para puesta a tierra.

La respuesta es un no rotundo. Durante su instalación, las fijaciones TAPTITE® forman sus propias roscas en las tuercas internas sin roscar. Esto disminuye el coste global del ensamblaje, ya que no es necesario prerroscar las tuercas internas.

Sí, la rosca TAPTITE® se ha diseñado para que pueda usarse en tuercas internas 6H (sistema métrico) o 2B (sistema imperial).  Aunque su diseño está pensado para roscar tuercas internas durante el ensamblaje, hay circunstancias que permiten utilizar las fijaciones TAPTITE® también con tuercas internas prerroscadas.

Sí, los tornillos TAPTITE® se han diseñado para que cualquier tornillo con rosca estándar 6g (sistema métrico) o 2A (sistema imperial) pueda insertarse en una tuerca interna previamente roscada por un tornillo TAPTITE®.

¡Sí! Aunque los orificios estén contaminados por pintura o proyecciones de soldadura eso no evitará que las fijaciones TAPTITE® formen sus roscas internas.

Sí, un producto TAPTITE® atravesaría la pintura. Por otro lado, nuestro producto KLEERTITE® raspa la pintura mientras se inserta, para ofrecer una buena conductividad eléctrica.

La recomendación para este caso serían las fijaciones POWERLOK II®. POWERLOK® es nuestra fijación TRILOBULAR™ para uso con todo tipo de metales en tuercas internas prerroscadas. El tornillo POWERLOK® consigue una capacidad de bloqueo mejorada gracias la combinación de una novedosa rosca de 60° - 30° y un vástago de rosca TRILOBULAR™. La punta, con un ángulo de 30°, penetra en la base de la tuerca interna mientras la rosca realiza el bloqueo. Los tornillos POWERLOK® resisten las vibraciones incluso sin estar totalmente insertados, puesto que la función de bloqueo se ejerce en toda la longitud de la fijación; por lo tanto, las fijaciones POWERLOK® son excelentes como tornillos de ajuste.

KLEERLOK® es una fijación específicamente diseñada para este tipo de aplicación. Se trata de una fijación POWERLOK® con una función de eliminación de pintura añadida a la punta del tornillo, que permite raspar completamente la pintura durante el atornillado. Las roscas POWERLOK® ofrecen un ensamblaje resistente a vibraciones.

No. No se recomiendan las fijaciones de acero inoxidable TAPTITE® para roscado en acero o acero inoxidable. No obstante, sí son las más recomendables para metales no ferrosos, como el latón, el cobre o el aluminio.

Sí, las fijaciones TAPTITE® , fabricadas en acero inoxidable, roscarán con facilidad metales no ferrosos como los indicados.

Las fijaciones TAPTITE® pueden volver a atornillarse: no crean otra rosca interna. La fijación encontrará por sí misma su propia trayectoria de rosca interna, gracias al avance roscado de su punta.

Sí, las fijaciones TAPTITE® pueden utilizarse varias veces en un mismo orificio roscado, y seguirán ofreciendo la misma resistencia al aflojado por vibraciones.

Sí. La fijación TAPTITE® requiere más par de apriete que los tornillos de rosca métrica porque forma sus propias roscas en un orificio no roscado, eliminando la necesidad del prerroscado, con el consiguiente ahorro de costes que ello supone.

No. Hemos realizado un exhaustivo ensayo de corrosión a través de un laboratorio acreditado independiente y de sus conclusiones no se deduce diferencia alguna de rendimiento a este respecto entre las fijaciones TRILOBULAR™ y los tornillos de rosca métrica.

No. La lobulación de las fijaciones TAPTITE® se reduce en su vástago, que es casi cilíndrico, y cuyo diámetro es ligeramente mayor que el de los tornillos de rosca métrica. De hecho, su sección transversal es también ligeramente mayor que la de los tornillos de rosca métrica. Por lo tanto, para que se produzca un pasado de rosca con una fijación TAPTITE® generalmente harán falta valores de par de apriete más elevados que con un tornillo de rosca métrica.

Our technical staff is always available to assist licensees and end-users in determining the root cause of an assembly problem or choosing the proper fastener design for a prospective application.

Before contacting REMINC/CONTI, please review and answer as many of the following questions as possible. Doing so will expedite the process.

• Fastener Type? (TAPTITE 2000®, TAPTITE 2000® SP™, etc.)
• Fastener Source? If distributor – who is the manufacturer?
  • We will only work on quality problems with the manufacturer involved.

• Fastener heat treat specification?
• Fastener finish (specification)?
  1. Note- obtain a print, if possible
• What is the rate of occurrence (5%, 50%, 2 screws out of 100, etc.)?
• What is the engagement depth?
  1. If it is a through hole and the point protrudes past the end of the hole
     1. engagement depth is the material thickness less any hole entry feature depth (such as a countersink or counterbore).
  2. If a blind hole
     1. engagement depth is the fastener length less the laminate thickness and less hole entry feature depth.
• What is assembly speed (rpm)? Is it a multi speed assembly?
• What is the torque setting?
• Hole type – drilled, cast, extruded, etc.?
• Hole diameter?
  1. Include top and bottom diameters if a cast, cored hole.
• Is this a new application or a long-running application?
  1. The fastener print may have an older date, but the application could be new.
  2. If an older application – has anything changed?
     1. Nut member
        1. Supplier
        2. Material type
        3. Finish or other
     2. Fastener
        1. Finish type
        2. Wax type
        3. Plating source for finish
        4. Heat treat source
  3. Is this lot specific?
     1. In other words, did switching to another lot solve the problem?

Please send us:

• A few of the “failed” screws (2-6 pieces)
• Screws from that lot for testing (at least 25 pieces, 50 is better)
• If there is a good lot, screws from that lot too. (at least 25 pieces, 50 is better)

If possible, cross sections of the application to test in. We want at least 20 holes to test in. However, if that is not possible, or quickly possible, one unused set-up will allow us to evaluate the hole.

While there are many questions here, this information is required to solve the problem and increase our response time properly.